Compresor de recirculación de hidrógeno en refinerías: diseño, selección y mejores prácticas operativas

En los últimos años, el uso de compresores de recirculación de hidrógeno se ha vuelto fundamental en el desarrollo industrial y la producción sostenible. Esto incluye procesos como el reformado catalítico, el hidrocraqueo y el hidrotratamiento. La recirculación es necesaria para mantener constante la cantidad de hidrógeno en el circuito y, por consiguiente, contribuir a mejorar la eficacia general del sistema. Para cualquier planta que busque aumentar la productividad, reducir los gastos generales y limitar la contaminación, la modificación, la aplicación y el mantenimiento de los compresores de recirculación de hidrógeno son perjudiciales. Esta publicación será útil para comprender la naturaleza y la necesidad de estos equipos, pues ofrece un análisis detallado de los principios de diseño que se aplican en su configuración, los criterios básicos para seleccionar un compresor y las normas operativas necesarias para alcanzar altos niveles de eficiencia.

Consideraciones de diseño para compresores de recirculación de hidrógeno

Al diseñar compresores de recirculación de hidrógeno, deben tenerse en cuenta la alta difusividad y el bajo peso molecular del hidrógeno, y buscar soluciones que favorezcan al máximo la eficiencia, la confiabilidad y la seguridad. A continuación, se presentan los aspectos clave que deben considerarse:

1. Selección de materiales: Es preferible que los componentes de los compresores de recirculación de hidrógeno sean de aceros inoxidables de alta resistencia o aleaciones a base de níquel, siempre que no se fragilicen ni tiendan a agrietarse al exponerse al hidrógeno.
2. Mecanismos de sellado: La eficiencia comercial y operativa de todos los métodos de separación (más) que la de una abrazadera para manguera opaca, incluidos los llamados «sellos de gas seco», reduce las fugas y facilita la operación segura del equipo.
3. Capacidad y presión: Los compresores de recirculación de hidrógeno deben ajustarse a las características de presión y caudal de los ciclos de operación, y ofrecer una eficiencia óptima en un rango de presiones.
4. Sistemas de enfriamiento: Durante la compresión del hidrógeno se generan distintas pérdidas de energía. Desde la primera etapa, se deben disponer los sistemas de enfriamiento y transferencia de calor de modo que se maximice el enfriamiento del hidrógeno y se evite alterar la tensión de la cámara.
5. Dinámica del rotor: La dinámica del rotor es esencial para diseñar turbomáquinas rotativas de alta velocidad, como compresores centrífugos, bombas y turbinas de vapor y gas, en las que la vibración y la estabilidad del rotor son aspectos prioritarios.

En vista de lo anterior, el diseño permite utilizar los recursos de manera eficaz sin comprometer los requisitos de seguridad para la manipulación del hidrógeno.

Selección de materiales y compatibilidad con el hidrógeno

Es necesario evaluar y seleccionar los materiales adecuados para los componentes que operan en entornos con hidrógeno. Los materiales empleados en cualquier componente o parte de este contribuyen a la integridad del sistema, y se espera que todos los ingenieros lo tengan presente. La manipulación del hidrógeno no es una excepción. En general, se acepta que la mayoría de los metales puede absorber hidrógeno; los efectos de este fenómeno pueden mitigarse seleccionando materiales que no sean susceptibles a la fragilización por hidrógeno. Entre ellos se encuentran, por ejemplo, el acero inoxidable austenítico grado 316L y las aleaciones a base de níquel con la resistencia adecuada a la degradación inducida por hidrógeno.

La resistencia de los polímeros al hidrógeno también es relevante en aplicaciones como el sellado, sobre todo cuando varían los niveles de presión y temperatura. En particular, se sabe que los perfluoroelastómeros y los materiales a base de politetrafluoroetileno son compatibles. Además, los requisitos complementarios especifican otros materiales de mantenimiento, como selladores certificados para operar en corrientes que contienen hidrógeno. Entre ellos figuran los selladores de caucho a base de epiclorohidrina, que conservan en gran medida sus características de sellado en condiciones centralizadas.

Configuración del compresor e integración del proceso

Uno de los aspectos cruciales de los sistemas de operación hidrodinámica de muy alta velocidad es el diseño de compresores de recirculación de hidrógeno. Por lo general, estos compresores para manejar hidrógeno son centrífugos o reciprocantes, según requisitos como el caudal, las relaciones de presión y los sistemas aguas abajo. Se prefieren los compresores centrífugos cuando se requiere una gran capacidad, gracias a su amplio rango de capacidad continua y su diseño compacto. Por otro lado, los compresores reciprocantes son adecuados para aplicaciones de alta presión y bajo volumen, y ofrecen una solución técnica sencilla.

Los compresores de recirculación de hidrógeno pueden beneficiarse de ajustes exhaustivos en el diseño del sistema, que equilibren térmicamente el compresor con las demás funciones del sistema. Los aspectos principales son mantener con precisión las temperaturas de succión y descarga, incorporar enfriamiento intermedio para eliminar el calor y emplear materiales que soporten con seguridad el medio de hidrógeno líquido y eviten su pérdida. Se recomienda incluir sistemas adecuados de alivio de presión y térmico, además de componentes antisurge e instrumentos para medir las vibraciones, a fin de mejorar el rendimiento y la confiabilidad operativa del sistema.

Normas de seguridad y cumplimiento

Los compresores de recirculación de hidrógeno recuperan y comprimen el hidrógeno residual para reutilizarlo. Debido a los requisitos legales y de la propia industria, deben cumplir los requisitos más estrictos de seguridad y regulación, incluidos los relacionados con los isótopos. Para empezar, las especificaciones pertinentes abarcan el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión, aplicable a equipos como turbosopladores y compresores de hidrógeno. En cuanto a los compresores reciprocantes y rotativos, API 618 y API 619 también abordan dos aspectos esenciales: el diseño mecánico, así como las pruebas de operación y rendimiento de los equipos.

Como medida preventiva ante los posibles peligros del hidrógeno, incluida su difusión y su inflamabilidad, la instalación debe contar con medidas rigurosas, como recintos ignífugos y herméticos al gas, además de sensores para detectar fugas de hidrógeno y gas y dispositivos de control. El cumplimiento de las directivas IECEx o ATEX garantiza que los equipos electrónicos instalados en áreas peligrosas hayan sido debidamente certificados. La integración de sistemas avanzados de monitoreo basado en condiciones, como el mantenimiento predictivo con análisis de vibraciones y temperatura, reduce las fallas mecánicas y, por tanto, los riesgos operativos.

La mejora del desempeño ambiental, como se plantea, por ejemplo, en ISO14001, suele centrarse en reducir la contaminación y mantener los sistemas herméticos para evitar emisiones de hidrógeno a la atmósfera. Además, la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) promueve la seguridad operativa de los trabajadores mediante programas de capacitación adecuados y el uso de equipo de protección personal (EPP). La aplicación directa de estos principios en las estaciones de abastecimiento de hidrógeno de cada localidad aumenta su seguridad operativa y permite cumplir las normas de las distintas actividades relacionadas con la energía del hidrógeno.

Criterios para seleccionar los compresores adecuados

1. Requisitos de presión: Especifique compresores capaces de mantener la presión requerida para sus aplicaciones específicas sin intrusión. Determine si, según las necesidades operativas del sistema, se requiere una capacidad de baja, moderada o alta presión.
2. Caudal (capacidad): También debe considerarse si el compresor puede manejar el caudal previsto sin suministrar demasiado o muy poco aire para la operación.
3. Eficiencia y consumo de energía: Elija un compresor de alta eficiencia, ya que esto ayuda a reducir los gastos operativos y los efectos negativos sobre el medioambiente.
4. Confiabilidad y durabilidad: Sobre todo, es esencial elegir equipos muy confiables para operaciones continuas o de servicio pesado, ya que esto ayudará a prolongar su vida útil.
5. Compatibilidad de materiales: Asegúrese de que los materiales incorporados en el sistema del compresor no reaccionen con el gas durante el proceso, lo que podría causar corrosión o contaminación.
6. Funciones de seguridad: Deben contar con una válvula de seguridad para liberar la presión y con otros mecanismos de seguridad, como dispositivos de regulación y monitoreo de temperatura, que ayuden a reducir los riesgos durante su uso.

Con la evaluación anterior, se puede garantizar que el compresor instalado cumpla las necesidades técnicas y operativas.

Métricas de rendimiento y eficiencia

El rendimiento de los compresores elevadores de presión para recirculación de hidrógeno se mide principalmente por la cantidad de gas descargado, la presión, la eficiencia y la confiabilidad. El caudal, es decir, la cantidad de gas descargado por unidad de tiempo, se expresa en pies cúbicos por minuto (CFM) o metros cúbicos estándar por hora (SCMH). La capacidad de recirculación de la empresa indica exactamente cuánto hidrógeno puede circular; así, la capacidad del sistema permitirá aumentar eficazmente los niveles de recirculación sin reducir la eficiencia de producción. La presión de descarga es la presión a la que el gas sale de un recipiente o equipo. También es un factor de control en los equipos rotativos, especialmente en servicios de hidrógeno a alta presión. Muchas tecnologías nuevas incluyen varios cilindros ensamblados en serie para aumentar la descarga y, al mismo tiempo, consumir la menor energía posible para lograrla.

Otro aspecto de gran importancia es la eficiencia, que suele describirse en términos de los principios de trabajo o de los factores de trabajo politrópico. Los compresores más eficientes reducen las cargas de enfriamiento y requieren menos energía para operar, lo que disminuye los costos operativos. El uso de sistemas de recuperación de energía, como intercambiadores de calor, puede aumentar la eficiencia del sistema al recuperar energía durante la operación. La confiabilidad se evalúa mediante parámetros como el tiempo medio entre fallas (MTBF) y la tasa de fallas del plan de mantenimiento. Estos y otros compresores deben diseñarse con materiales y componentes que ofrezcan estas características y amplíen los intervalos entre mantenimientos, especialmente en entornos de aplicación corrosivos y severos.

Requisitos específicos de cada aplicación

Los compresores de recirculación de hidrógeno desempeñan un papel fundamental en aplicaciones que requieren compresores robustos, de eficiencia óptima e integrados en sistemas de proceso. En particular, en la industria petrolera y las grandes plantas petroquímicas, los compresores deben diseñarse para operar con las altas presiones involucradas. Entre sus características clave están la experiencia en el manejo de hidrógeno, de muy bajo peso molecular y baja fricción viscosa, lo que permite alcanzar velocidades muy altas, así como componentes muy delicados que evitan fugas y, por tanto, pérdidas de energía.

Mientras que en la industria química pueden bastar requisitos relativamente sencillos de compatibilidad con diversos catalizadores y ausencia de impurezas, los compresores para áreas como la producción de hidrógeno y las celdas de combustible se diseñan para operar con electrolizadores o unidades de reformado. En esos casos, se debe considerar que la presión y el caudal de gas varían en sincronía. Los niveles de ruido y vibración también son importantes en ciertas situaciones, por ejemplo, cuando se deben respetar los límites de ruido en zonas urbanas o espacios cerrados, donde la ubicación puede requerir instalaciones de absorción por encima de los niveles habituales.

Tipos de compresores

Tipo de compresor	Características clave	Aplicaciones comunes	Eficiencia	Requisitos de mantenimiento
Desplazamiento positivo	Utiliza pistones o tornillos rotativos	Compresión de gases industriales, sistemas de climatización	Alta con caudales bajos	Lubricación periódica e inspección de piezas
Centrífugo	Impulsores rotativos de alta velocidad	Gasoductos, centrales eléctricas	Alta con caudales elevados	Moderada
Axial	Flujo axial del gas a través de los álabes	Motores de aeronaves, generación de energía	Muy alta para grandes volúmenes	Altas exigencias de mantenimiento
Reciprocante	Movimiento alternativo del pistón	Refinerías de petróleo, plantas químicas	Media a alta	Reconstrucción de componentes sujetos a desgaste
De tornillo rotativo	Tornillos helicoidales rotativos para comprimir	Refrigeración, aplicaciones industriales	Alta para uso continuo	Baja a moderada
De diafragma	Diafragma flexible para comprimir gas	Oxígeno, producción de hidrógeno	Muy alta para gases específicos	Requiere mantenimiento preciso
Scroll	Elementos espirales para la compresión	Sistemas de climatización, unidades de refrigeración	Operación media y confiable	Bajo mantenimiento
De anillo líquido	Utiliza un sello líquido para la compresión	Gas húmedo, recuperación de vapor	Moderada	Monitoreo del líquido de sellado

Mejores prácticas operativas de un compresor de recirculación de hidrógeno

1. Monitoreo y mantenimiento rutinarios El compresor debe inspeccionarse periódicamente para detectar desgaste y daños. Los componentes clave que deben revisarse son los sellos, los rotores y los cojinetes.
2. Condiciones óptimas de operación También es importante operar los compresores con ajustes óptimos de presión, temperatura y caudal volumétrico. Las desviaciones pueden reducir la eficiencia y someter el equipo a esfuerzos o daños durante la operación.
3. Gestión de la lubricación Para evitar el calentamiento excesivo y reducir la fricción, utilice el lubricante adecuado en la calidad y cantidad requeridas. El lubricante debe reemplazarse y reponerse periódicamente para minimizar la fricción en las piezas móviles.
4. Control de la calidad del gas El gas de alimentación debe secarse bien antes de bombearlo a la línea de alimentación de gas. Utilice filtros para eliminar los contaminantes, proteger los componentes del sistema y mantener un rendimiento constante.
5. Capacitación y protocolos de seguridad El personal debe recibir capacitación mediante un programa estructurado sobre la manipulación segura del equipo. Si existen otros riesgos operativos, tanto los trabajadores internos como los demás deben cumplir los procedimientos de operación segura.

Protocolos de mantenimiento e inspección

Inspeccionar y mantener los compresores de recirculación de hidrógeno de las refinerías de petróleo es una de las principales formas de garantizar una operación confiable y segura. Conviene lubricar cada uno de ellos cada vez que se ensamble, revise o desmonte, para reducir el desgaste de los componentes; además, estos deben volver a calibrarse periódicamente. También se utiliza otra tecnología de diagnóstico para confirmar el estado técnico: comprobar las diferencias de sincronización y verificar que los sensores proporcionen el voltaje de salida adecuado.

Para realizar una auditoría exhaustiva, es esencial centrar la atención en el rotor, los sellos, los cojinetes y las carcasas, ya que estas estructuras están sometidas a fuerzas físicas constantes. Las metodologías modernas de monitoreo de la integridad estructural, que emplean sensores capaces de percibir localmente su entorno, pueden prevenir fallas y priorizar la detección temprana de daños. Los programas de inspección y mantenimiento deben cumplir las normas tecnológicas más exigentes y considerar recomendaciones como las de los fabricantes de equipos originales (OEM) y normas de la industria, como API 617, entre otras.

Monitoreo y diagnóstico

Los compresores de recirculación de hidrógeno que se utilizan en las refinerías se monitorean con métodos de detección y herramientas analíticas avanzados. Asimismo, las capacidades de aprendizaje automático y análisis de datos de los nuevos sistemas permiten detectar con mucha más confiabilidad los estados anormales y predecir daños posteriores, incluso en entornos operativos exigentes. Además, integrar el análisis de vibraciones con datos termodinámicos en el diagnóstico de fallas permite detectar (*identificar) las causas de las fallas en todos los componentes posibles del compresor. Las lecturas dinámicas de presión también permiten determinar en qué etapas del compresor se originan las ineficiencias.

Si también desea comprender el concepto de Internet industrial de las cosas (IIoT), cabe agregar que cuanto más se integran estos dispositivos, más capacidades ofrecen. Los datos operativos del equipo pueden recopilarse en tiempo real desde el propio equipo y analizarse. Esta capacidad permite centralizar las operaciones de mantenimiento preventivo. El mantenimiento predictivo ayuda a comprender el historial de operación y las tendencias de desgaste del sistema o sus componentes, y puede prolongar la vida útil del equipo al reducir posibles tiempos de inactividad adversos mediante información básica sobre su rendimiento operativo.

Capacitación y medidas de seguridad

La operación de compresores de recirculación de hidrógeno en refinerías es un asunto de importancia crítica para todas las partes interesadas. Si el compresor no se opera de forma segura, podrían ocurrir catástrofes graves. En esas circunstancias, algunas instalaciones cuentan con planes exhaustivos de implementación de medidas «seguras» y acciones preventivas. Muchas empresas organizadas también establecen centros de capacitación e inducción para que todos los empleados comprendan sus responsabilidades en materia de seguridad y medioambiente. Por ello, la mayoría de los países desarrollados exige a las empresas que evalúen los riesgos para la salud y la seguridad de sus servicios, como los relacionados con los compresores.

En los sistemas de gestión de seguridad deben seguirse procedimientos rigurosos y tomarse como referencia normas de la industria, como API 618 y API 672, que establecen directrices para el diseño y la operación de compresores reciprocantes y centrífugos, respectivamente. Estos sistemas deben formar parte integral de la gestión y la preparación de la planta. En gran medida, las inspecciones periódicas y los sistemas de monitoreo garantizan que los parámetros operativos se mantengan en condiciones seguras. Los sistemas deben documentarse, incluidos los relacionados con fallas de la planta, mantenimiento o degradación estructural sin previo aviso, para facilitar la respuesta entre la liberación de una sustancia peligrosa y la gestión de su toxicidad general.

Cuando coinciden las emisiones y la operación en una instalación de procesamiento químico, los problemas de salud y seguridad operativa y aguas abajo se vuelven graves. Todas las partes interesadas deben entender que la planta no es un equipo de producción más, sino una instalación con riesgos de seguridad muy elevados. Cada empresa tiene su propia visión, pero lo más importante es protegerla para evitar que una falla del compresor de recirculación de hidrógeno la deje fuera de servicio.

Innovaciones y tendencias futuras de los compresores de recirculación de hidrógeno

Las perspectivas de uso de compresores de recirculación de hidrógeno en refinerías, con mayor eficiencia termodinámica y una vida útil más prolongada, son prometedoras. En esta etapa avanzada, se están desarrollando materiales mejorados capaces de soportar presiones y temperaturas más altas, lo que aumenta la vida útil de los compresores. Es probable que la automatización ofrezca aún más beneficios y riesgos; por ejemplo, habrá más servicios de mantenimiento predictivo basados en inteligencia artificial. Esto permite que los sensores definan las entradas y salidas de la información procesada en tiempo real. Así se eliminan muchas interrupciones del equipo y se ayuda a reducir el desperdicio de energía.

Además, la actual búsqueda de industrias más amigables con el medioambiente está llevando a las empresas a invertir en compresores fabricados para mantener las emisiones de carbono lo más bajas posible. Las empresas más grandes están aplicando ciertas estrategias de tecnología limpia en estas industrias, como el uso de compresores libres de aceite y sellos nuevos en tuberías y recipientes. Se espera que todas estas iniciativas mejoren el rendimiento, reduzcan los costos y respondan a las futuras necesidades de sostenibilidad.

Avances en la tecnología de compresores

Gracias a las innovaciones más recientes en la tecnología moderna de compresores, como el uso de materiales de alto rendimiento que reducen al máximo el consumo de energía, la eficiencia energética del sector ha aumentado considerablemente. Los materiales livianos, los nuevos tipos de cerámica y los materiales compuestos también ayudan ahora a reducir las pérdidas irreversibles y a regular eficientemente las temperaturas dentro del compresor. Al gestionar eficazmente el consumo de energía y mejorar la capacidad de las estructuras para resistir los efectos de entornos agresivos, estos materiales buscan abordar el consumo inadecuado y la necesidad de materiales de bajo consumo energético.

Por ejemplo, el uso de estos materiales ayuda a reducir la fricción en las piezas móviles del compresor mediante recubrimientos avanzados resistentes al desgaste, que permiten disipar eficazmente la energía, las calorías (el calor) y las fuerzas mecánicas. Estos aportan a la operación del compresor una alta eficiencia del motor, rendimiento o corrientes de gas renovable. Estos nuevos enfoques son esenciales ante el impulso por producir o utilizar bienes y servicios de una manera más amigable con el medioambiente.

Sostenibilidad y recuperación de energía

Las tecnologías modernas, con la ayuda de compresores de recirculación de hidrógeno, parecen desempeñar un papel transformador en los procesos industriales. Por ejemplo, esto es posible en la práctica gracias a los avances recientes en la operación de compresores, que incorporan diseños mecánicos avanzados para economizar energía mediante compresores de accionamiento directo sin etapa de engranajes y que, en algunos casos, usan cojinetes magnéticos y motores con engranajes de eje intermedio de alta potencia. También se reduce considerablemente el desgaste de los componentes al prescindir de un sistema de lubricación, aunque esto lleva al uso de cojinetes más convencionales. Además, el consumo de energía se reduce aún más con dispositivos avanzados de intercambio de calor, que aprovechan el calor recuperado durante el diseño de la operación para que el gas de alimentación alcance temperaturas tan bajas como ciertos niveles precalentados y para aprovechar en otras funciones la energía utilizada en la generación de vapor.

Además, el desarrollo de compresores de recirculación de hidrógeno ha estado marcado por cambios en las condiciones de operación, que permiten trabajar con parámetros variables según las necesidades del proceso. Este diseño flexible ha ayudado a manejar las restricciones de emisiones sin que los costos de producción se vuelvan excesivamente prohibitivos. Asimismo, el desarrollo de materiales de ingeniería, como las aleaciones, ofrece mayor resistencia y protección contra la corrosión, lo que mejora el funcionamiento del material y permite alcanzar cero residuos durante la vida útil del sistema. Todos estos avances y cambios en el diseño de los compresores de recirculación de hidrógeno resaltan que son componentes fundamentales para hacer realidad sistemas industriales sostenibles y conscientes del consumo energético.

Tendencias del mercado y proyecciones de crecimiento

Estudios de mercado han pronosticado recientemente que esta área crecerá a una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) superior al 6% durante los próximos diez años. El pronóstico también está impulsado por las tecnologías mejoradas de electrólisis y reformado de metano con vapor, que generan una demanda de una alta recirculación de hidrógeno en los sistemas para reutilizarlo al máximo y no producir residuos. Además, los programas de hidrógeno limpio y los proyectos de infraestructura para hidrógeno, como las estaciones de recarga para aplicaciones móviles y usos industriales, han contribuido a la expansión de estas industrias.

Estudios de caso e ideas prácticas

Una refinería de Oriente Medio eligió usar compresores de recirculación de hidrógeno de vanguardia para sus procesos de hidrocraqueo. Esta medida permitió que la planta lograra un aumento de aproximadamente 15% en el contenido de hidrógeno, mientras que al mismo tiempo se observó una reducción de aproximadamente 10% en el consumo de energía. Esta mejora garantizó que la eficiencia de la refinería en el uso de energía y las medidas de retorno siguieran siendo sustanciales, al reducir su dependencia energética y los costos asociados.

En otro país de América del Norte, una refinería informó un aumento de los costos de mantenimiento y tuvo que reemplazar sus compresores de recirculación de hidrógeno por modelos modernos y más eficientes. Los compresores requirieron menos mantenimiento que los anteriores y, al mismo tiempo, la profesionalidad aumentó a expensas de su confiabilidad, lo que permitió una reducción descendente de 20% en el costo anual de luchar contra la operación. El período de equilibrio de esta inversión fue inferior a dos años, mientras se mantenían sus numerosos niveles de producción.

Implementaciones exitosas en refinerías

Los gases de recirculación de una refinería europea también acaban de adquirir una nueva vida útil, gracias a la incorporación de sistemas avanzados de diafragma institucionalizado, monitoreo preciso y control equipados con variadores de frecuencia. Mediante la modernización eficaz de los nuevos sistemas, se introdujeron mejoras de diseño en el sistema de acondicionamiento de la refinería, lo que permite ajustar con flexibilidad la potencia del compresor según las fluctuaciones de los requisitos del proceso. El uso de equipos con sistemas de monitoreo basado en condiciones también mejoró estas instalaciones en cuanto al mantenimiento y la operabilidad de los procesos, redujo los costos y prácticamente eliminó las fallas de los equipos, disminuyendo considerablemente las demoras. Con estos ajustes, la eficiencia general de la refinería mejoró en 15%, mientras que la vida útil de los componentes principales del equipo se extendió casi 30%, lo que demuestra las grandes mejoras logradas mediante el uso de tecnología reciente para compresores.

En Asia, una refinería implementó compresores modernos de recirculación de hidrógeno para lograr una integración óptima de los procesos y minimizar la pérdida de recursos. Al operar nuevos modelos de alta capacidad que pueden funcionar con cargas variables, la instalación redujo las fugas de hidrógeno y aumentó el rendimiento total de la planta. Como resultado de este cambio, el consumo de energía de la unidad de hidrógeno se redujo 10%. Sin duda, la implementación de sistemas de control inteligentes también redujo las ineficiencias operativas y permitió a los operadores hacer un seguimiento de los indicadores de rendimiento y cumplir con la respuesta oportuna ante la desviación en cuestión.

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