Was ist ein Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter? Ein Leitfaden für Ingenieure zu technischen Daten, Sicherheit und Auswahl

Dieser sachliche Leitfaden erklärt, wozu Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter dienen, warum eine ölfreie Bauweise erforderlich ist, wie Sie Ihre Anforderungen mit den technischen Daten eines Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichters abgleichen und die einschlägigen Normen richtig einordnen.

Ein Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter erhöht den Druck des in einem PSA- oder VPSA-Generator erzeugten Sauerstoffs (üblicherweise 3 bis 6 bar) auf den für die Flaschenbefüllung, die Verteilung über Rohrleitungen oder nachgelagerte Industrieprozesse erforderlichen Wert (150–200 bar). Er erzeugt selbst keinen Sauerstoff.

Das ist der einfache Teil. Schwieriger ist es – und hier geraten die meisten Kaufentscheidungen aus dem Gleichgewicht –, Förderleistung, Druck, Reinheit und Sicherheitsauslegung auf die jeweilige Anwendung abzustimmen, ohne für unnötige Funktionen zu viel auszugeben oder kritische Anforderungen unzureichend zu berücksichtigen. Dieser Leitfaden beleuchtet den gesamten Entscheidungsrahmen, belegt wichtige Aussagen mit anerkannten Normen oder vertrauenswürdigen Quellen und geht auf Aspekte von Reinheit und Sicherheit ein, die auf Produktseiten von Anbietern häufig fehlen.

Was ist ein Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter?

Ein Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter ist eine Verdrängermaschine oder ein Membranverdichter, der den Druck eines zuvor im System erzeugten Sauerstoffstroms erhöht. Am Eintritt befindet sich ein PSA- oder VPSA-Sauerstoffgenerator, der Gas mit ³-6 bar erzeugt. Am Austritt liegt ein Behälter oder ein Verteilnetz mit deutlich höherem Druckbedarf, etwa 150 bar zum Befüllen von Sauerstoffflaschen für medizinische Anwendungen und 200 bar in den meisten Industriemärkten. Der Druckerhöhungsverdichter überbrückt diese Druckdifferenz.

Der Begriff wird gelegentlich auch für Sauerstoffverdichter, Sauerstoff-Gasbooster oder Hochdruck-Sauerstoffverdichter verwendet. Gemeint ist jeweils dieselbe Funktion: Sauerstoff (O) aus dem Niederdruckaustritt eines Sauerstoffgenerators aufzunehmen und auf einen höheren, nutzbaren Druckbereich zu bringen, damit die nachgeschalteten Behälter den benötigten Gasdruck erhalten. Was diese Anlagen von Allzweckverdichtern unterscheidet, ist nicht die Förderleistung, sondern die Auslegung für Gasverträglichkeit: ein ölfreier Gasweg, sauerstoffgerechte, metallische und gereinigte Bauweise, sauerstoffverträgliche Elastomere und korrosionsbeständige Werkstoffe. Diese Anforderungen gelten für Anlagen, die Gasströme mit einer Sauerstoffkonzentration von mehr als 2³.5 % handhaben, wie in CGA G-4,1-2018 festgelegt.

In der Sauerstoffversorgungskette überbrückt ein Druckerhöhungsverdichter die Lücke zwischen Erzeugung und Verbrauch. Eine PSA-Anlage allein kann keine medizinische Sauerstoffflasche mit 150 bar befüllen. Der Druckerhöhungsverdichter ermöglicht die Flaschenbefüllung, die Versorgung mit Hochdruckgas zum Schweißen und die Verteilung über Rohrleitungen – all das ohne Gaslieferung per Lkw und Flaschentausch. Eine herstellerspezifische Perspektive auf die Umsetzung auf Produktebene bieten die Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter von Pangeng, die den in diesem Leitfaden behandelten Volumenstrombereich von 5-100 Nm/h abdecken. Weitere Gasarten finden Sie auf den Seiten zu Stickstoff-Druckerhöhungsverdichtern und Wasserstoff-Druckerhöhungsverdichtern.

Das Wichtigste: Der Druckerhöhungsverdichter steigert den Druck; er erzeugt oder reinigt den Sauerstoff nicht. Die Reinheit wird vom Generator bestimmt und durch die Auslegung des Gaswegs im Verdichter erhalten – oder beeinträchtigt.

Funktionsweise von Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichtern: Theorie der mehrstufigen Verdichtung

Wie funktioniert ein Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter?

Sauerstoff strömt in einen abgedichteten Zylinder. Ein Kolben (oder mitunter eine flexible Membran) verkleinert das Zylindervolμmen. Dadurch steigt der Gasdruck gemäß dem idealen Gasgesetz; zugleich erwärmt sich das Gas, da die Verdichtung annähernd adiabatisch verläuft. Ein Zwischenkühler führt diese Wärme ab, bevor die nächste Pμmpe das Gas erneut verdichtet. Ein System aus 2-4 Verdichterstufen erhöht den Eintrittsdruck von 4-5 bar auf einen Austrittsdruck von 150-200 bar. Alle sauerstoffberührten Teile bestehen dabei aus sauerstoffverträglichen Werkstoffen. Damit ist die gesamte Maschine in einem Absatz beschrieben.

Für Käufer ist ein wichtiger Punkt die Frage, warum 4 Verdichterstufen erforderlich sind. Eine Druckerhöhung von etwa 4 bar am Eintritt auf 200 bar entspricht einem Verdichtungsverhältnis von 50:1 – bei realen Maschinen nicht praktikabel, da die Austrittstemperatur bei adiabatischer Verdichtung vom Verhältnis abhängt und die Werkstoffgrenzen überschreiten würde. Wird die Verdichtungsarbeit gleichmäßig auf 4 Verdichterstufen mit jeweils etwa ³.2:1 (ungefähr) verteilt, bleibt die Austrittstemperatur in allen 4 Stufen bei etwa 120-160 C. So bleibt eine ausreichende Sicherheitsreserve für die gasberührten Werkstoffe (Edelstahl und PTFE-Dichtungen). Deshalb sind 2-stufige Anlagen auf etwa 150 bar begrenzt und für einen Betrieb mit 200+ bar 4-stufige Anlagen erforderlich.

Der Zwischenkühler erfüllt zwischen den Verdichterstufen zwei Aufgaben zugleich: Er kühlt das Gas sicher auf Temperaturen ab, die für Werkstoffe und Dichtungen zulässig sind, und scheidet gleichzeitig im Gasstrom enthaltene Feuchtigkeit ab, bevor sie nachgeschaltete Komponenten beeinträchtigen kann. Die Abscheidung von Feuchtigkeit zwischen den Stufen ist ein oft übersehenes Sicherheitsmerkmal und schützt Ventile bei langen Betriebszeiten vor Ablagerungen und Korrosion.

Auch die Antriebsauslegung bringt zusätzliche Komplexität mit sich. Die meisten Industrieanlagen für Dauerbetrieb verwenden einen elektrisch angetriebenen Hubkolbenverdichter eines erfahrenen Herstellers. Die Montage erfolgt nach Protokollen für den Sauerstoffbetrieb, damit gasberührte Oberflächen frei von Kohlenwasserstoffen bleiben. Andere Spezialanlagen – etwa mobile oder für den Tauchsport bestimmte Verdichter – nutzen Druckluft als Antrieb. Dadurch werden elektrische Zündquellen vermieden, allerdings ist der Volumenstrom im Dauerbetrieb geringer. Membranverdichter ersetzen den Hubkolben durch eine flexible Trennmembran; darauf geht der nächste Abschnitt näher ein.

Einen Überblick über die Funktionsweise von Druckerhöhungsverdichtern für verschiedene Gasarten finden Sie im ergänzenden Leitfaden So funktionieren Druckerhöhungsverdichter.

Warum eine ölfreie Bauweise für den Sauerstoffbetrieb unverzichtbar ist

Sauerstoff brennt nicht. Er sorgt jedoch dafür, dass sich andere Stoffe in der Umgebung wesentlich leichter entzünden. In einer Umgebung mit unter Druck stehendem Sauerstoff werden grenzwertig geeignete Werkstoffe zum Brennstoff, und mit steigender Sauerstoffkonzentration sinken die Selbstentzündungstemperaturen stark. Deshalb empfehlen alle zuständigen Stellen eine ölfreie Verdichtung für den Sauerstoffbetrieb. Das ist eine verbindliche Normanforderung und keine Entscheidung des Anbieters oder Betreibers – überall in der Anlage, wo der Druck mehr als 2³.5 % O beträgt.

Die Zündkette als Ausfallursache

Sauerstoffexplosionen in Verdichtersystemen gehen meist nicht auf eine innere Druckwelle zurück. Häufig handelt es sich um eine langsame Zündung, die durch mikroskopisch kleine Verunreinigungen ausgelöst wird, bis sich ein instabiler Zustand entwickelt. Eine Schadensanalyse aus dem Jahr 201³ untersuchte den Ausbrand eines neuen Sauerstoffregelventils in einem US-amerikanischen Stahlwerk. Als Ursache wurden zwei Fehler bei der Inbetriebnahme festgestellt: Auf Ventilkomponenten im vorgeschalteten Bereich war ein kohlenwasserstoffhaltiges Schmiermittel aufgetragen worden, und faserige Verunreinigungen aus der Montage waren nicht aus dem System entfernt worden. Die chemische Analyse ergab einen Kohlenwasserstoffgehalt, der in einer Verdichterumgebung mehr als hoch genug für eine Entzündung war. Schwingungen im Regelventil erzeugten örtliche Wärmenester und lösten eine Zündkaskade aus: Zuerst entzündete sich die Verunreinigung, dann die Polymerkomponenten in der Nähe und schließlich schmolz das Metall, bis der gesamte Ventilstand samt umgebender Rohrleitungen zerstört war.

Dieses Muster ist als Zündkette bekannt: Jede neue Stufe löst die Zündung der nächsten ebenso gleichmäßig und zuverlässig aus, wie sich Flammen in einem Holzofen ausbreiten. Die Zündung einer Verunreinigung mit niedriger Selbstentzündungstemperatur löst die Zündung von Kunststoffen mit höherer Selbstentzündungstemperatur aus, die wiederum die Metallkomponenten entzünden. ASTM G94 wurde als Prüfverfahren entwickelt, um das Potenzial solcher Zündkaskaden bei Metallen zu bewerten.

„Bei der Sauerstoffverträglichkeit geht es nicht nur um die Werkstoffauswahl, sondern auch um Montage und Sauberkeit. Die meisten modernen Sauerstoffbrände gehen auf Verunreinigungen zurück, die bei der Inbetriebnahme eingebracht wurden, und nicht auf Konstruktionsfehler der Anlage.“

Sauerstoffreinheit als numerische Vorgabe

CGA G-4,1-2018 legt zulässige Grenzwerte für die Sauerstoffreinheit einer regelkonformen Druckerhöhungsanlage fest. Die allgemeine Spezifikation CGA G-4.1 nennt den maximalen nichtflüchtigen Rückstand auf sauerstoffberührten Oberflächen, die maximale Stromstärke und den Mindesttaupunkt als Vorgabe für den Trocknungsgrad. Bei vorgegebener Partikelzahl gilt außerdem eine Höchstzahl von Partikeln pro ft über 500 1000 m. Ein glaubwürdiger Anbieter kann diese Werte dokumentieren. Achten Sie auf entsprechende Angaben in Datenblättern und Inbetriebnahmeberichten.

Die praktische Schlussfolgerung für Käufer: Verlangen Sie den Sauberkeitsbericht zur Inbetriebnahme und nicht nur das Datenblatt. Eine Anlage, die angeblich für den Sauerstoffbetrieb gebaut wurde, aber ohne sauerstoffgerechte Reinigung montiert wurde, ist eine Standardanlage mit entsprechenden Unterlagen.

Vergleich der Verdichtungstechnologien: Hubkolben-, Membran- und druckluftbetriebene Verdichter

Drei Bauarten von Druckerhöhungsverdichtern prägen den Markt. Welche davon die richtige ist, hängt von der Einsatzumgebung, der Disziplin bei den Investitionskosten, den Anforderungen an das Speisegas und der geforderten Reinheit ab.

Was ist der Unterschied zwischen einem Druckluftkompressor und einem Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter?

Ein gewöhnlicher Druckluftkompressor verdichtet Umgebungsluft – ein Gemisch aus Stickstoff, Sauerstoff (21 %), CO₂, Wasserdampf und Spurengasen – meist mit ölgeschmierten Innenteilen. Ein Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter verdichtet einen Gasstrom mit mehr als 90 % Sauerstoff. Der gasberührte Weg muss daher frei von Kohlenwasserstoffen sein, aus sauerstoffverträglichen Werkstoffen bestehen und gemäß den Sauberkeitsanforderungen von CGA G-4.1 ausgeführt sein. Einen Druckluftkompressor auf Sauerstoffbetrieb umzustellen, ist selbst nach einer gründlichen Reinigung nach keiner anerkannten Sauerstoffsicherheitsnorm zulässig.

Die drei gängigen Bauarten

Ein verbreitetes Missverständnis muss hier ausgeräumt werden: Die Entscheidung zwischen einem Hubkolben- und einem Membran-Druckerhöhungsverdichter hängt nicht von der Förderleistung ab, sondern von Reinheit und Druck. Membranverdichter verwenden eine mehrlagige Barriere zwischen Verdichtungskammer und Antrieb. Dadurch gelangt selbst im praktischen Betrieb kein Öl in den Gasstrom. Deshalb verlangen besonders anspruchsvolle Prozesse wie die Halbleiter- und Pharmaindustrie Membranverdichter der Reinheitsklasse 0, obwohl ihr maximaler Volumenstrom geringer ist. Für eine Krankenhausanlage zum Flaschenfüllen bei 150 bar und Sauerstoff nach ISO mit 93 % Reinheit erfüllt ein Hubkolbenverdichter mit niedrigerer Förderleistung alle einschlägigen Normen und ist bei den Investitionskosten erheblich günstiger.

Ein häufiger Fehler ist die Annahme, bei der Wahl des Verdichtertyps sei allein entscheidend, „wer den besseren Preis macht“. Brancheningenieure berichten von Kunden, die Hubkolbenverdichter für Anwendungen im Umfeld der Halbleiterindustrie ausgewählt und erst später festgestellt haben, dass der Prozess tatsächlich Luftreinheit der Klasse 0 mit Membranverdichter erforderte. Die Kosten für die Korrektur einer solchen Fehlauslegung – neue Anlagen und Betriebsunterbrechungen – übersteigen fast immer die Mehrkosten, die bei der anfänglichen Wahl eines Membranverdichters angefallen wären.

Einen Überblick unabhängig vom Verdichtertyp finden Sie im ergänzenden Beitrag zu Arten von Druckerhöhungsverdichtern. Die Produktpalette der Druckerhöhungsverdichter enthält technische Angaben zu den oben besprochenen Hubkolbenverdichtern.

Auswahlkriterien: Förderleistung, Druck und Reinheit auf Ihre Anwendung abstimmen

Welchen Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter brauche ich?

Fünf Fragen führen von den praktischen Anforderungen bei der Auswahl oder Auslegung eines Verdichters zur passenden Verdichtungstechnologie und Anzahl der Verdichterstufen. Gehen Sie die fünf Fragen zur Vorauswahl des O₂-Druckerhöhungsverdichters gedanklich durch; die anschließenden Gespräche mit Anbietern werden dadurch deutlich kürzer.

Zuordnung der Vorauswahl zu typischen Anwendungen

Ein möglicher Reinheitsfehler, auf den Sie achten sollten: Die WHO-Leitlinien für medizinischen Sauerstoff und ISO 7396-1 definieren medizinischen Sauerstoff mit 93 % ± 3 % (Rest Argon und Stickstoff). Die Kennzeichnung „Oxygen USP“ der United States Pharmacopoeia verlangt dagegen ≥99 %. Käufer, die eine Flaschenfüllstation für „medizinischen Sauerstoff“ spezifizieren, setzen manchmal die falsche Reinheit an: 93 % für ein USP-gekennzeichnetes Produkt oder 99 % für eine kontinuierliche, ISO-konforme Analysatoranlage. Klären Sie die Kennzeichnung und die Anerkennung durch die örtliche Aufsichtsbehörde, bevor Sie die technischen Daten von Generator und Druckerhöhungsverdichter endgültig festlegen.

Eine anwendungsunabhängige Anleitung zur Auswahl finden Sie unter So wählen Sie einen Druckerhöhungsverdichter aus. Für industrielle Anwendungen, insbesondere zum Schneiden, behandelt der Beitrag zu industriellen Gas-Druckerhöhungsverdichtern das Thema Schneiden und Schweißen ausführlich.

Industrielle Normen verständlich erklärt: Was Sie bei jeder Norm tatsächlich prüfen müssen

In Datenblättern listen Anbieter Abkürzungen zu Normen wie auf einem Einkaufszettel auf. Nur wenige erklären, was Käufer gemäß den einzelnen Normen tatsächlich prüfen müssen. Hier finden Sie die verständliche Erklärung.

Wichtige Klarstellung: NFPA 53 ist eine empfohlene Praxis und keine Norm mit verbindlichen Vorschriften. Sie beschreibt bewährte Vorgehensweisen. ASTM G94, ASTM G63 und ASTM G88 liefern den technischen Rahmen auf Werkstoff- und Anlagenebene; CGA G-4.1 legt messbare Sauberkeitsziele fest. EIGA Doc 04/18 ist das europäische Pendant zu NFPA 53. Für medizinische Anwendungen bilden ISO 7396-1 und die örtliche Pharmakopöe (USP, EP, JP) die verbindliche Ebene.

Führt ein Anbieter in einem Datenblatt „CE“, „ISO 9001“ und „ölfrei“ auf, sind das Grundvoraussetzungen. Sie zeigen, dass das Unternehmen Anlagen herstellt, aber nicht, dass eine bestimmte Anlage für den Sauerstoffbetrieb ausgelegt ist. Fragen Sie nach Werkstoffnachweisen gemäß ASTM G94/G88 und Sauberkeitsberichten zur Inbetriebnahme gemäß CGA G-4.1. Kann der Anbieter diese Unterlagen nicht vorlegen, ist die Anlage in keiner belastbaren Weise für den Sauerstoffbetrieb qualifiziert.

Wirtschaftlichkeit der Vor-Ort-Verdichtung: Wann sie sich lohnt (und wann nicht)

Lohnt sich ein Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter?

In der Regel ja – bei einem gleichmäßigen Bedarf von mehr als ~20 Nm/Tag. Darunter sind Gasflaschenlieferungen häufig insgesamt günstiger, da sich die Investitionskosten des Druckerhöhungsverdichters sowie Strom- und Instandhaltungskosten langsamer amortisieren. Die Betriebskosten von PSA-Anlage und Druckerhöhungsverdichter vor Ort lagen laut Branchendaten bis 2025 bei insgesamt $0,07-$0,11 [8] /m (Energie und Instandhaltung zusammen), verglichen mit $3-$15 [9] /m für Gasflaschenlieferungen und $0,15-$0,75 [10] /m für Flüssigsauerstoff aus Großbehältern – sobald ein erheblicher täglicher Verbrauch und eine dauerhaft entsprechende Anlagenlast vorliegen.

Ein realistisches Modell zur Berechnung der Amortisationsschwelle

Zwei Faktoren verfälschen die Berechnung häufig:

• Stromkosten. Gut ausgelegte PSA-Anlagen erreichen einen spezifischen Energiebedarf von unter 0,4 kWh/m Sauerstoff. In einem Markt mit hohen Strompreisen ist dieser Wert der größte einzelne Betriebskostenposten. In Märkten mit niedrigen Stromkosten spricht die Rechnung eindeutig für die Vor-Ort-Erzeugung.
• Redundanz für die Notversorgung. Jede ernstzunehmende Vor-Ort-Anlage benötigt für Ausfallzeiten des Generators oder Druckerhöhungsverdichters ein Reserve-Flaschenrack. Diese Investitionskosten fehlen in vereinfachten Rentabilitätsmodellen oft. Berücksichtigen Sie sie.

Die allgemeine Marktentwicklung spricht für Vor-Ort-Anlagen: Der weltweite Markt für PSA-Sauerstoffgeneratoren lag 2024 bei etwa $3,96 Milliarden, soll 2025 auf ~$4,62 Milliarden wachsen und bis 2033 bei einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 16,66 % ~$15,85 Milliarden erreichen. Dieser Trend ist kein Marketingeffekt, sondern spiegelt die tatsächliche Wirtschaftlichkeit wider, wenn Betriebe mit mittlerem bis hohem Bedarf in Industrie oder Gesundheitswesen ihre Gasversorgung selbst betreiben, statt sie als Dienstleistung zu beziehen.

Um das Modell in eine Aggregatspezifikation zu übertragen, finden Sie unter kundenspezifischen Sauerstoff-Druckerhöhungsverdichter-Konfigurationen Lösungen für den Bereich von 5–100 Nm³/h, den die obige Rentabilitätsberechnung voraussetzt. Für andere Anwendungen mit parallelem Bedarf siehe den umfassenderen Vergleich zu Druckluft-Druckerhöhungsverdichtern.

Installation, Instandhaltung und häufige Fehlerbilder

Die folgenden Angaben beruhen auf Leitfäden zur Branchenpraxis und Erfahrungen von Anwendern in Foren zu Druckerhöhungsverdichtern. Die konkreten Wartungsintervalle hängen von den Umgebungsbedingungen, dem Lastzyklus und der Reinheit der Gasquelle ab. Betrachten Sie diese Werte als Ausgangspunkte für einen auf der Inbetriebnahme beruhenden Plan, nicht als allgemeingültige Vorgaben.

Richtwerte für Wartungsintervalle

Drei Fehlerbilder, die wichtiger sind, als es das Datenblatt vermuten lässt

1. Verschmutzung der Ventile zwischen den Verdichterstufen. Partikel aus dem Generator oder mitgerissene Feuchtigkeit, die nicht auskondensiert wurde, beeinträchtigen nach und nach die Dichtheit der Ventilsitze. Häufig steigt zunächst langsam die Austrittstemperatur der 2. Verdichterstufe, bevor eine Druckabweichung auftritt. Anwender berichten in technischen Foren, dass Rückschlagventile im Dauerbetrieb vollständig geschlossen stecken bleiben können; das Prüfintervall ist wichtiger als die nominelle Betriebsstundenzahl.
2. Verschleiß der PTFE-Ringe und Riefen in der Laufbuchse. Normaler Verschleiß, der sich jedoch durch Feuchtigkeit, Öleintrag von vorgeschalteten Anlagenteilen (ja, das kommt bei mangelhaft in Betrieb genommenen Neuanlagen vor) oder nachlassende Leistung des Eintrittsfilters beschleunigt. Der sichtbare Effekt ist ein sinkender volumetrischer Wirkungsgrad: Das Aggregat erreicht bei Nenndruck nicht mehr den angegebenen Volumenstrom.
3. Feuchtigkeitsspitzen am Eintritt. PSA-Anlagen können bei hoher Last oder gealtertem Trockenmittel Feuchtigkeit durchlassen. Wird ein Druckerhöhungsverdichter ohne Messung der Eintrittsfeuchte mit feuchtem Sauerstoff betrieben, können Ventile und Kolben/Zylinder korrodieren, bevor eine anlagenweite Anzeige anschlägt. Branchenberichte legen nahe, dass das Fehlerbild bei Aggregaten mit täglichen Ventilmotorimpulsen früh auftritt und vorzeitige Korrosion verursacht – ähnlich wie Verdichterverschleiß, jedoch mit Ursprung in vorgeschalteten Anlagenteilen.

Häufiger Fehler bei der Inbetriebnahme: Das Aggregat wird zwischen Montage und Betrieb mit Sauerstoff nicht mit trockenem Stickstoff gespült. Dieses vermeidbare Fehlerbild steht in engem Zusammenhang mit frühen Ausfällen, die an anderer Stelle in der Fachliteratur zu Bränden bei Industriegasen dokumentiert sind.

Zusammenfassung: Bei einem ordnungsgemäß ausgelegten, gefertigten, montierten und in Betrieb genommenen Kessel, der nach dem üblichen Inspektionsplan betrieben wird, gilt eine Lebensdauer von 15 Jahren als selbstverständlich. Wird diese Lebensdauer nicht erreicht, hängen frühe Ausfälle fast immer mit Verunreinigungen (bei der Herstellung eingebracht oder aus vorgeschalteten Anlagenteilen) oder aufgeschobenen Prüfungen zusammen und nur selten mit Fertigungsfehlern an Systemkomponenten.

Häufig gestellte Fragen