Auslegung von N2-Druckluftverdichtern: Leitfaden zu Systemarchitektur, Vorbehandlung und Leistungsreduzierung am Standort

Die meisten Inbetriebnahmefehler bei Stickstoffanlagen entstehen nicht dadurch, dass ein Ingenieur den Stickstoff-Volumenstrom mit dem falschen Druckluftfaktor multipliziert. Sie treten an den Rohrleitungen zwischen Verdichteraustritt und Eintritt in den Stickstoffgenerator auf. Wer die Auslegung des N2-Druckluftverdichters als einzelne Katalogauswahl behandelt, berücksichtigt weder den Regenerationsspülstrom von 15 %-18 % bei kaltregenerierenden Adsorptionstrocknern noch den Druckverlust von 0,5-1,0 bar (7-15 psi, gemessen in pounds per square inch) über Koaleszenz- und Aktivkohlebehälter noch den barometrisch bedingten Dichteabfall, der Druckluftsysteme an heißen Sommernachmittagen unterversorgt.

Dieser Leitfaden zur Verdichterauslegung hilft Ihnen, einen Druckluftverdichter auszulegen. Dabei werden Faktoren wie unterschiedliche Spülmengen bei der Vorbehandlung, die kombinierte Leistungsreduzierung durch Temperatur und die Druckaufteilung zwischen dem primären Druckluftaggregat und nachgeschalteten Stickstoff-Druckerhöhungsverdichtern bewertet. Wenn Sie unseren Druckluft-CFM-Rechner oder das grundlegende 7-stufige Arbeitsblatt zum Druckluftfaktor verwenden möchten, beginnen Sie mit unserem grundlegenden Berechnungsarbeitsblatt zur Auslegung von N2-Druckluftverdichtern. Nutzen Sie die folgenden bewährten technischen Verfahren, um die gesamte Druckluft-Förderleistung zu bestätigen und Ihre Beschaffungsspezifikationen für mehrere Anbieter festzulegen.

Vor der Auslegung die Anlagengrenzen zwischen Druckluftzufuhr und Stickstoffgenerator festlegen

Eine zuverlässige Spezifikation zur Auslegung von N2-Druckluftverdichtern beginnt mit der Festlegung von fünf Druckgrenzen – vom Ansaugfilter für Umgebungsluft bis zum Saugflansch des Stickstoffgenerators. Für die Auswahl des passenden Druckluftverdichters und seiner Größe muss bekannt sein, wie viel Volumenstrom zwischen den Komponenten verloren geht, denn der erforderliche Volumenstrom hängt von jedem Ventil und jedem Behälter im System ab. Übernimmt ein Einkäufer einen einzelnen Volumenstromwert aus einer Broschüre und gibt ihn an einen Druckluftfachhändler weiter, weiß keiner von beiden, ob Trocknerspülung oder Filterdifferenzdruck berücksichtigt sind. Die Folge kann ein zu klein ausgelegter Verdichter und ungeplante Ausfallzeit sein.

In industriellen Druckluftsystemen geben Verdichterhersteller die Förderleistung des Verdichteraggregats am Austrittsanschluss nach den Bezugsbedingungen aus ISO 1217, Anhang C (konstante Drehzahl) oder Anhang E (variable Drehzahl), an: 20°C (68°F), 1,0 bar(a) (14,5 psia) und ungefähr 0 % relative Feuchte. CFM steht für Kubikfuß pro Minute. Während nordamerikanische Datenblätter scfm und psi aufführen, geben europäische Datenblätter für Stickstoffgeneratoren den Bedarf in Nm³/h bei 0°C (32°F) und 1,01325 bar(a) an. Nach dem idealen Gasgesetz dehnen sich 100 Nm³/h trockenes Gas bei 0°C auf 107,3 m³/h bei 20°C und 1,0 bar(a) aus. Werden die Angaben aus beiden Datenblättern nicht aufeinander abgestimmt, fehlen dem System rund 7,3 %, noch bevor geprüft ist, ob der Verdichter den Spitzenbedarf deckt.

Eine geschlossene Verdichterregelung und die Durchflussregelung des Generators – etwa die in U.S. Patent US4725293A beschriebene Architektur mit Sauerstoffsensor-Rückführung und durchflussbegrenzender Blende – regeln Eintrittsvolumenstrom und Druck dynamisch, um bei wechselnder Last die Produktreinheit zu halten. Gleichzeitig muss die am Regelventil ankommende Druckluft die Grenzwerte für Verunreinigungen nach ISO 8573-1:2010 erfüllen, damit weder Feuchtigkeit noch Kohlenwasserstoffe das Trennmedium erreichen. Die nachfolgende Tabelle grenzt anhand der fünf Anlagengrenzen ab, was der Verdichter an seinem Austrittsanschluss liefert und welcher Nettovolumenstrom an konditioniertem Gas in die Trennbetten eintritt.

Vorbehandlungsstrecke nach ISO 8573-1 auslegen und Trocknerspülung berücksichtigen

Nach Festlegung der Anlagengrenzen folgt die Aufstellung des FAD-Bruttobudgets unter Berücksichtigung der Vorbehandlung. Da der erforderliche CFM-Wert von den nachgelagerten Aufbereitungsverlusten abhängt, ist jeder Kubikmeter Druckluft am Austritt des Nachkühlers häufig zu 100 % mit Wasserdampf gesättigt und enthält Schmierölaerosole, Kohlenwasserstoffdämpfe und Rohrleitungsabrieb. Nach ISO 8573-1:2010, 3. Ausgabe, wird die Druckluftreinheit mit drei Zahlen in eckigen Klammern angegeben: [Partikel : Wasser : Gesamtöl]. Stickstoffgenerator-Skids erfordern häufig entweder Klasse [1:4:1] (PSA in Innenräumen mit einem Drucktaupunkt von +3°C) oder Klasse [1:2:1] (Drucktaupunkt von -40°C für Rohrleitungen in kalter Umgebung, PSA mit ultrahoher Reinheit oder Hohlfasermembranen).

Jede Reinigungsstufe verursacht zusätzliche Durchflussverluste und Druckverluste, die eine höhere Förderleistung des Verdichters erfordern. Ein Kältetrockner verbraucht nahezu keine Druckluft (etwa 0,5 %–1,5 % bei zeitgesteuerten oder verlustfreien Kondensatableitern) und verursacht einen Druckverlust von 0,15–0,25 bar (2–3,5 psi), kann die Druckluft aber nur auf einen Drucktaupunkt von +3°C (37,4°F) abkühlen. Wenn die Spezifikation einen Drucktaupunkt von -40°C (-40°F) verlangt, gibt ein kaltregenerierender Doppelturmtrockner häufig etwa 15 %–18 % des Druckluftstroms an die Atmosphäre ab, um sein außer Betrieb befindliches Alumina- oder Molekularsieb-Bett zu regenerieren. Ein heißregenerierender Trockner mit Gebläsespülung verbraucht während der Bettregeneration weiterhin etwa 7 %–8 % Spülluft zur Kühlung.

Eine bewährte technische Alternative, die ursprünglich in U.S. Patent US4439213A beschrieben wurde, koppelt einen Druckwechsel-Trockner direkt an die PSA-Stickstofftürme. Dabei regeneriert trockenes, sauerstoffangereichertes Abgas aus der PSA-Abblasephase den vorgeschalteten Lufttrockner. So entfällt eine separate Druckluftspülung des Trockners; zugleich wird häufig weniger als etwa 30 % interne Stickstoffspülung benötigt. Bei herkömmlichen separaten Trocknern muss der Bruttovolumenstrom des Verdichters (Q_gross) hingegen anhand der folgenden Gleichung für das Vorbehandlungsbudget berechnet werden:

Warum versagen Kohlenstoff-Molekularsiebbetten und Membranfasern trotz Koaleszenzfiltern?

Kohlenstoff-Molekularsiebbetten (CMS) und Polymermembranfasern versagen aus demselben Grund wie herkömmliche Koaleszenzfilter: Mechanische Koaleszenzfilter scheiden flüssige Öltröpfchen und Aerosole ab, doch Kohlenwasserstoffdämpfe passieren sie gasförmig. Wie in Untersuchungen zur Schädigung industrieller CMS dokumentiert, blockieren Öl- und Feuchtigkeitsmoleküle die Mikroporen des Kohlenstoffsiebs. Das führt zu einem irreversiblen Rückgang der Reinheit, Ölaustritt aus den Schalldämpfern der Abblaseleitungen und schwarzem Kohlenstaub am PSA-Austritt.

Selbst ein hocheffizientes Koaleszenzelement mit 0,01 µm, das flüssige Ölaerosole auf unter 0,0008 ppm reduziert, lässt Restöldampf im warmen Luftstrom zurück. Zudem weisen technische Grundlagen zur Vor-Ort-Stickstofferzeugung darauf hin, dass kleine aufschraubbare Aktivkohlepatronen für den Schutz eines Stickstoffgenerators zu klein sind: Ihre geringe Betttiefe bietet nicht die erforderliche Kontaktzeit von 2,5–4,0 Sekunden, um alle Kohlenwasserstoffdämpfe zu adsorbieren. Bei Verwendung eines ölüberfluteten Verdichters muss hinter Trockner und Koaleszenzfilter ein Aktivkohlefilter mit vollständiger Pelletfüllung installiert werden.

Katalogwerte für Verdichter auf Meereshöhe um Höhenlage, Umgebungshitze und Eintrittstemperatur korrigieren

Wer einen Verdichter anhand eines Katalogwerts für Meereshöhe auswählt, ohne die Standortbedingungen zu berücksichtigen, riskiert Produktionsengpässe im Sommer. Da Stickstofftrennsysteme vom Massenstrom und nicht vom reinen Hubvolumen abhängen, wirken sich Höhenlage und Umgebungshitze an drei Stellen der Druckluftstrecke aus: durch geringere Luftdichte am Verdichtereintritt, höhere Austrittstemperaturen hinter dem Nachkühler und erhöhte Korrekturfaktoren für Feuchtigkeit und Temperatur im Trockner und Stickstoffgenerator.

Erstens sinkt der barometrische Druck mit zunehmender Höhe von 1,013 bar(a) (14,7 psia) auf Meereshöhe auf rund 0,85 bar(a) bei 1.500 m und 0,70 bar(a) (10,1 psia) bei 3.000 m (10.000 ft). Ein ölfrei verdichtender Schraubenverdichter mit Verdrängungsprinzip saugt zwar dasselbe geometrische Luftvolumen in Kubikfuß pro Minute an, doch die geringere Luftdichte reduziert den abgegebenen Massenstrom (Nm³/h oder scfm) in großer Höhe häufig um etwa 15 %–30 %, wie in Auslegungsrichtlinien für Verdichter in großer Höhe erläutert. Gleichzeitig verringert die dünnere Umgebungsluft den Massenstrom der Kühlluft über luftgekühlte Motoren und Ölkühler.

Zweitens beeinflusst die Eintrittstemperatur sowohl die Leistung als auch die Trocknerlast direkt. Laut dem U.S. Department of Energy Better Plants Compressed Air Cheat Sheet werden rund 80 % der elektrischen Energie, die einem Verdichter zugeführt wird, in Wärme umgewandelt. Eine Senkung der Verdichtereintrittstemperatur um 10°F (5,6°C) führt häufig zu Energieeinsparungen von etwa 2 %. Steigt die Umgebungstemperatur im Verdichterraum dagegen auf 40°C (104°F) und arbeitet der luftgekühlte Nachkühler mit einer Annäherungstemperatur von 10°C, tritt die Druckluft mit 50°C (122°F) statt der Nenn-Auslegungstemperatur von 35°C (95°F) in den Kältetrockner ein. Dieser Temperaturanstieg um 15°C lässt die mitgeführte Wasserdampfmenge mehr als auf das Doppelte steigen. Dadurch wird der Kältemittelkreislauf des Trockners überlastet, der Drucktaupunkt steigt auf über +10°C und die Kapazität des PSA-Kohlenstoffsiebs sinkt häufig um weitere 8 %–15 %.

Druck- und Temperaturbereiche von PSA- und Membranaufbauten aufeinander abstimmen

Nicht jeder Stickstoffgenerator belastet den Druckluftverdichter in verschiedenen Anwendungen auf dieselbe Weise. Für die Auswahl des passenden Verdichters und seines Druckbereichs sowie des Temperaturregelungssystems müssen die Unterschiede bei der Förderaufgabe zwischen PSA-Systemen (Pressure Swing Adsorption) mit Kohlenstoff-Molekularsiebtürmen und Hohlfasermembran-Separatoren bekannt sein, denn die beiden Technologien haben unterschiedliche Druckanforderungen.

In einem PSA-System strömt Druckluft abwechselnd durch zwei Adsorberbehälter, die mit Kohlenstoff-Molekularsieb gefüllt sind. Wie technische Analysen der PSA-Adsorption erläutern, trennen die Poren des CMS Gase aufgrund eines Durchmesserunterschieds von 0.18 Å kinetisch: Sauerstoffmoleküle (3.46 Å) werden zurückgehalten, während Stickstoffmoleküle (3.64 Å) bei Betriebsbedingungen von 4–13 bar (58–188 psig) und 10–25°C (50–77°F) passieren. Auch U.S. Patent US5711787A veranschaulicht, dass Druckwechsel-Trennzyklen enge Bereiche für Eintrittsdruck und Temperatur erfordern, um starke Einbußen beim Bettdimensionierungsfaktor (BSF) und bei der Rückgewinnung zu vermeiden. Da die PSA-Türme alle 45–90 Sekunden umschalten, ist der Verdichter einem zyklischen, pulsierenden Volumenstrombedarf ausgesetzt.

Hohlfasermembranmodule haben dagegen keine beweglichen Schaltventile und werden gleichmäßig mit Druckluft versorgt. Die Membranpermeation beruht jedoch auf dem Partialdruckgefälle nach dem Fick’schen Gesetz über die Wände der Polymerfasern (häufig 95 %–99,5 % Reinheit). Membranen benötigen häufig einen höheren Verdichteraustrittsdruck, oft 8,5–13,5 bar(g) (125–195 psig), um den Druckbedarf des Moduls zu decken. Am Skid-Eintritt sorgt eine elektrische Prozessheizung für eine Drucklufttemperatur von 35–50°C (95–122°F). Dadurch steigt die Permeationsleistung der Fasern, allerdings gelangt auch etwas mehr Sauerstoff durch die Membran. Wie Fachleute in Diskussionen zur Gasverdichtung bei Eng-Tips anmerken: Benötigt ein Membrangenerator am Moduleintritt einen Druck von 145 psig (10 bar(g)) und verursacht die Vorfiltration einen Druckverlust von 15 psi, muss der Druckluftverdichter am Austrittsflansch volle 160 psig (11 bar(g)) liefern.

Anschluss an die vorhandene Druckluftanlage oder separates Druckluft-Skid festlegen

Was fragen Werksleiter am häufigsten? Oft geht es darum, ob sie statt eines eigenen Verdichters für einen neuen Stickstoffgenerator an eine vorhandene Versorgungsleitung anschließen können. Wird ein allgemeiner Verdichter für die gesamte Werkstatt genutzt, zählen Ingenieure oft lediglich die Werkzeuge oder Anwendungen, ermitteln, welche Kleingeräte betrieben werden, und prüfen, wie häufig und wie lange jedes Gerät läuft. Wird dagegen eine kontinuierliche Gastrennanlage mit 24/7-Betrieb an eine Leitung angeschlossen, die sich Druckluftwerkzeuge und Maschinen teilen, führt das häufig zu Niederdruckalarmen und Reinheitsabschaltungen.

Prüfen Sie zunächst die tatsächlichen Druckverluste im Leitungsnetz. Laut U.S. Department of Energy Compressed Air Tip Sheet #3 gehen selbst in gut instand gehaltenen Industrieanlagen häufig etwa 5 %–10 % des gesamten Druckluft-Volumenstroms durch Leckagen im Verteilnetz verloren. Bei schlecht gewarteten Leitungen sind es regelmäßig etwa 20 %–30 %. Zweitens sind allgemeine Werksleitungen auf den intermittierenden Druckluftbedarf von Werkzeugen in cfm ausgelegt. Schleifgeräte, Schlagschrauber oder pneumatische Spannzylinder laufen häufig mit einem Arbeitszyklus von 15 %–30 %, während ein Stickstoffgenerator sowohl beim Volumenstrom in cfm als auch beim Druck in psi eine nominale Dauergrundlast von 100 % abnimmt. Sinkt der Leitungsdruck durch den Betrieb pneumatischer Maschinen auch nur 30 Sekunden lang unter 6,5 bar(g) (95 psig), steigt die Strömungsgeschwindigkeit im PSA-Adsorberbett sprunghaft an und Sauerstoff gelangt in den Produkttank. Weitere Vergleiche zu Werksversorgungssystemen finden Sie in unserem Leitfaden zur Auslegung industrieller Druckluftsysteme.

Kann ein öleingespritzter Drehkolben-Schraubenverdichter einen Stickstoffgenerator sicher versorgen?

Ja. Ein öleingespritzter Drehkolben-Schraubenverdichter kann einen PSA- oder Membran-Stickstoffgenerator sicher und effizient versorgen, wenn eine technisch ausgelegte mehrstufige Filteranlage mit Aktivkohleturm nachgeschaltet ist. Ein ölfreier Verdichter der Klasse 0 ist nicht bei jeder Installation erforderlich, wie in den Analysen der Druckluftanforderungen für Stickstoffgeneratoren dokumentiert.

In der Praxis bietet ein öleingespritzter Schraubenverdichter bei 7,5–10 bar(g) geringere Investitionskosten, einen höheren volumetrischen Wirkungsgrad und eine längere Lagerlebensdauer des Verdichterblocks als trockenlaufende Schraubenverdichter. Voraussetzung ist, dass die Drucklufttemperatur am Austritt vor dem Eintritt in einen 1.0-µm-Vorfilter, einen 0.01-µm-Koaleszenzfilter, einen Trockner und einen gefüllten Aktivkohlebehälter auf unter 35°C abgekühlt wird. Der Aktivkohlebehälter muss für einen Restgehalt an Kohlenwasserstoffen von ≤0,003 mg/m³ ausgelegt sein. Umgekehrt macht ein ölfreier Verdichter die Filterung nicht überflüssig: Umgebungsluft in Industriegebieten enthält regelmäßig 1–5 mg/m³ Abgase und Lösungsmittel-Kohlenwasserstoffe, die ein ölfreier Verdichter verdichtet und direkt in den Stickstoffgenerator einträgt, wenn keine Aktivkohlestufe vorhanden ist.

Druckspitzen beim Umschalten der PSA-Adsorberbetten mit gestaffelten Nass- und Trockenbehältern abfangen

Wer den Verdichtervolumenstrom ohne gestaffelte Nass- und Trockenbehälter auslegt, riskiert ein schädliches Wechselspiel zwischen Verdichterentlastung, Drucklufttrockner und PSA-Zyklusventilen. Ein Datenblatt für einen PSA-Stickstoffgenerator nennt zwar den durchschnittlichen Druckluftverbrauch pro Stunde oder Minute, doch der tatsächliche Bedarf schwankt stark: Während des 2–5 Sekunden dauernden Schritts zur Druckangleichung und Wiederverdichtung des Adsorberbetts steigt der momentane Druckluftstrom in den nicht aktiven Turm auf das 2,5×–3,5× des nominalen durchschnittlichen Volumenstroms.

Wie der experimentelle Druckwechselzyklus-Aufbau in U.S. Patent US5032150A zeigt, sind Druckbehälter erforderlich, um zyklische Druckschwankungen beim Entspannen, Druckausgleich und Druckaufbau zu dämpfen und eine gleichmäßige Bewegung der Adsorptionsfront durch das Adsorberbett zu ermöglichen. Bei der Auslegung von Industrieanlagen erfüllt die Aufteilung des Speichervolumens auf einen Nassbehälter vor dem Trockner und einen Trockenbehälter hinter der Aufbereitungsstrecke zwei unterschiedliche mechanische Funktionen, wie Chemieingenieure auch in den Cheresources-Diskussionen zur Auslegung von Prozessluftbehältern beschreiben.

• Bei Stufe 1 (Nassbehälter zwischen Nachkühler und Trockner) dient der Behälter als Wärmeabgabefläche, Abscheider für den Großteil des Kondensats (häufig werden etwa 60 %–70 % des kondensierten flüssigen Wassers vor den Koaleszenzfiltern abgeschieden) und Puffer für den Last-/Leerlaufzyklus des Verdichters. Faustregel für die Auslegung: 3–5 gallons per SCFM (0,4–0,7 m³ je m³/min FAD).
• Bei Stufe 2 (Trockenbehälter mit kritischer Düse zwischen Aktivkohleturm und PSA-Verdichteraggregat) stellt der Behälter den momentanen hohen Volumenstrom beim Umschalten des PSA-Adsorberbetts bereit. So wird die Druckspitze aus gespeicherter trockener Druckluft gedeckt, statt sie mit dreifacher Strömungsgeschwindigkeit durch den vorgeschalteten Adsorptionstrockner und Aktivkohleturm zu ziehen. Eine Durchflussbegrenzungsblende oder ein Regelventil am PSA-Eintritt, wie in U.S. Patent US4725293A beschrieben, begrenzt die maximale Strömungsgeschwindigkeit beim Wiederverdichten und verhindert die Aufwirbelung des Trockenmittelbetts („Bumping“) sowie den Durchtritt von Flüssigkeit aus dem Koaleszenzfilter. Faustregel für die Auslegung: 4–6 gallons per SCFM des durchschnittlichen PSA-Druckluftstroms. Das Last-/Leerlauf-Druckband des Verdichters liegt 0,8–1,2 bar (12–18 psi) über dem minimalen geregelten Eintrittsdruck des PSA-Systems.

Verdichtungsaufgabe zwischen Druckluftaggregat und nachgeschalteten Stickstoff-Druckerhöhungsverdichtern aufteilen

Eine entscheidende Investitions- und Lebenszyklusentscheidung ist die Matrix zur Aufteilung der Druckstufen zwischen Druckluftverdichter und Stickstoff-Druckerhöhungsverdichter, wenn die Anwendung Stickstoff mit mittlerem oder hohem Druck erfordert, etwa 16–25 bar(g) zum Inertisieren chemischer Reaktoren, 25–40 bar(g) zum Schneiden mit Faserlasern oder 150–300 bar(g) zum Befüllen von Druckgasflaschen und Druckspeichern. Soll vor dem Stickstoffgenerator ein Hochdruck-Druckluftverdichter vorgesehen werden, oder bleibt der Druckluftverdichter auf dem üblichen Werksdruck (7,5–10 bar(g)) und verdichtet nur das gereinigte Stickstoffprodukt in einem nachgeschalteten Druckerhöhungsverdichter?

Thermodynamik und Trennphysik sprechen deutlich dafür, die Verdichtungsaufgabe aufzuteilen, sobald der Abgabedruck 10–13 bar(g) (145–190 psig) übersteigt. Erstens führt eine Erhöhung des Austrittsdrucks laut U.S. DOE Better Plants Compressed Air Cheat Sheet pro 2 psig (0,14 bar) zu einem um etwa 1 % höheren Energieverbrauch. Bei gleicher Motorleistung liefert eine Drehkolben-Schraubenstufe mit höherem Druck zudem weniger Kubikfuß pro Minute. Zweitens verschwendet die Verdichtung des gesamten primären Druckluftstroms für eine einzelne Hochdruck-Verbrauchsstelle jedes Kilowatt, das für Gas aufgewendet wird, das den Prozess nie erreicht, wie die Analyse von Plant Engineering zu Druckluft-Druckerhöhungsverdichtern erläutert.

Bei einer Stickstofferzeugungsanlage wird diese Verschwendung durch den Luftfaktor (`AF`) noch verstärkt. Für 100 Nm³/h Stickstoff mit einer nominalen Reinheit von 99,9 % und einem Luftfaktor von 4.2:1 muss der Druckluftverdichter 420 Nm³/h Luft verdichten. Davon werden 320 Nm³/h (etwa 76 % des gesamten Massenstroms) als sauerstoffreicher Abgasstrom bei ~0,2 bar(g) in die Atmosphäre abgeblasen. Werden alle 420 Nm³/h Druckluft auf 25 bar(g) oder 40 bar(g) verdichtet, wird für 320 Nm³/h Abgas, das unmittelbar gedrosselt und abgeblasen wird, Hochdruck-Antriebsleistung aufgewendet. Gleichzeitig wird die zulässige Auslegung von 13 bar(g) bei Standard-PSA-Adsorbern überschritten. Bleibt der Druckluft-Schraubenverdichter stattdessen bei 8–10 bar(g) und wird nur der gereinigte N₂-Strom von 100 Nm³/h einem eigenen ölfreien Stickstoffverdichter zugeführt (oder wird mit unserem Leitfaden zur Auswahl von Hochdruck-Stickstoff-Druckerhöhungsverdichtern das passende Kolben- oder Membranaggregat ausgewählt), sinkt die installierte Gesamtleistung erheblich und das Trennaggregat wird geschützt.

Anlagengrenzen für die Angebotsanfrage mehrerer Lieferanten ohne Lücken im Leistungsumfang festlegen

Wenn Einkaufsteams den Druckluft-Schraubenverdichter bei Lieferant A, den Adsorptionstrockner und Aktivkohleturm bei Lieferant B und das PSA-Stickstoffaggregat bei Lieferant C beschaffen, summieren sich kleine Unterschiede in den Datenblattkonventionen regelmäßig zu einem typischen Kapazitätsdefizit von 15 %–25 %. Selbst hocheffiziente PSA-Zyklen – etwa das integrierte Trockner-Regenerationskonzept aus Patent CA1201663A, das bei einer Reinheit von etwa 99,5 % Stickstoff plus Argon Ausbeuten von mehr als etwa 25 % erreicht (60 Volumen Produkt je Volumen Adsorbens pro Stunde) – scheitern bei der Werksabnahme, wenn das vorgeschaltete Druckluftaggregat einen geringeren Massenstrom oder niedrigeren Flanschdruck liefert, als die Adsorberventile benötigen.

Bei der Inbetriebnahme lässt sich dieses gegenseitige Abschieben der Verantwortung vermeiden, indem jede Antwort der Lieferanten auf unsere Angebotsanfrage (RFQ) den 8-Punkte-Schnittstellenplan umfasst. Liegt kein 8-Punkte-Schnittstellenplan vor, kann die Verantwortung eines Lieferanten für ein einzelnes Verdichteraggregat im integrierten System anhand unserer Dokumentation zum Leistungsumfang einer RFQ für Gasverdichteraggregate festgelegt werden.

Häufig gestellte Fragen